案例是能力最诚实的证明。以下项目均来自新盛科技集团近年实际交付，为保护客户商业秘密，部分企业名称与具体参数已作脱敏处理，但项目背景、解决思路与实施效果均真实可查。
某生物科技企业发酵工艺放大项目
项目背景：客户在实验室阶段取得良好收率，但放大至吨级后收率明显下降、杂质谱发生变化。
解决思路与效果：项目组通过中试平台逐级放大验证，重新梳理溶氧与补料策略，建立"参数—质量"关联模型，最终量产收率恢复至实验室水平的92%，单批次周期缩短9%。
某制造企业装配线自动化改造
项目背景：原有装配线人工占比高，产能受班次限制，旺季交付压力大，且质量一致性依赖熟练工。
解决思路与效果：重新规划工位与物流路径，引入专用装配设备与机器视觉检测，关键工序自动化率由40%提升至86%，单线操作人员减少四成，一次合格率提升4.2个百分点。
某集团生产管理平台建设
项目背景：多套系统数据割裂，订单需人工转录，月度成本核算滞后，排产依赖个人经验。
解决思路与效果：建设统一数据底座与生产管理平台，打通订单、排产、质量、设备与成本数据，实现全流程可视；排产引入约束建模，计划调整效率显著提升。
某化工企业密封不良质量攻关
项目背景：某装配工序密封不良长期困扰车间，合格率在95%上下徘徊，多轮整改效果不明显。
解决思路与效果：联合技术、质量、生产三方开展逐工序排查与对比试验，最终锁定前道工序微小毛刺为根本原因，调整后合格率稳定在99%以上。
某客户设备间歇性停机诊断
项目背景：设备出现间歇性停机，现场多次检查未发现异常，影响正常生产节奏。
解决思路与效果：通过远程运维支持中心调取连续72小时运行曲线，识别出与电网电压瞬时波动的关联，给出电源侧改造建议，问题得到彻底解决。
某园区绿色制造节能改造
项目背景：企业能源成本占比高，高耗能设备运行方式粗放，缺乏系统性的能源管理手段。
解决思路与效果：对空压系统与冷冻站实施变频改造与群控优化，建设屋顶分布式光伏与中水回用系统，综合能耗下降约18%，获评省级绿色工厂。